近年来，长虹控股集团多向发力、多轮同驱，加快实施“智改数转”，在推进自身智造能力不断转型升级的同时，积极帮助中小企业“上云用数”，赋能行业企业发展。

一是“实”“数”同驱夯基础。累计投入超百亿元，对集团在全球的22个制造基地、65个制造工厂的设备、生产线实施数字化智能化升级改造，加快推进产线迭代、技术升级、产能提升。建立集团层面的数据中台，在成都、绵阳等地建设数据机房，构建云主机达1700余台的混合云系统，连通长虹多年积累的近800TB业务系统数据，进一步加强数据获取应用，为“销、研、产、供、服”等业务系统提供全方位服务，释放数据要素价值。将大数据、人工智能等技术深度融入研发、生产、营销和服务全过程，推动制造业向高端化、智能化、绿色化发展，电视产品订单交付周期从49天缩短到11天，人均生产效率提升65%；行业首创的转子自适应精确装配系统使压缩机生产不良率降至百万分之30；自研的5G+AI视觉检测设备使高速背板连接器人均生产效率提升275%、检测准确率提升至99.9%；基于数据智能分析的计划协同和并行决策实现生产资料优化配置，使商业库存周转率提升145％，节省库存成本近1亿元。

二是“底”“用”同驱强应用。研发建成四川地方企业首个国家级跨行业跨领域工业互联网平台——长虹工业互联网平台ChiM，为实施“智改数转”夯实了底座平台基础。依托长虹“双跨”工业互联网平台，编制《长虹工业互联网白皮书》，形成1个平台、3类解决方案、N个应用场景的“1+3+N”服务模式，聚焦中小企业研发设计、生产制造、质量管控、仓储配送、营销服务等关键环节的数字化转型需求，推出虹智造、云模具、云标签、云设备等多款轻量级SaaS数字化解决方案。这些方案具有小型化、快速化、轻量化、精准化的特点，使中小企业无需投入大量硬件资源和人力成本就能快速接入工业互联网，在短时间内实现数字化转型。如长虹iMold云模具实现了模具位置、寿命、状态、使用履历、保养计划的智能化、快速化、精准化管理，减少人工干预，降低出错率，提高响应速度；长虹云设备通过智能化手段对设备进行台账、点巡检、维修、保养、备件等进行电子化管理，建立维修知识库，提升设备利用率，减少设备故障停机风险。

三是“内”“外”同驱聚合力。在开发端，联合电子科技大学、中物院等高校、院所、企业，打造产学研全方位合作伙伴生态，开展面向“智改数转”的共性技术攻关、行业产品研发和解决方案集成，已推出家电智能成套专用装备系统集成、首个“区块链+物联网安全”国际标准等一批联合创新成果，为“智改数转”提供有力支撑。在应用端，牵头组建绵阳市“智改数转”核心供应商联盟，组织开展绵阳市“智改数转”工作，与相关单位联合开展面向智能装备和工业软件的共性技术攻关、行业产品研发和解决方案集成，形成一批可复制可推广的“智改数转”解决方案，积极服务中小企业“智改数转”。目前，长虹“双跨”工业互联网平台已赋能中海油、东方电气、长安汽车等多个行业领域近3000户企业。